美国和日本崛起的真正原因--他们发明了全新的生产方式

很多人以为，创新就是发明新的产品，却不知道，更底层的创新是生产流程创新，比如福特发明的大规模流水线生产方式，把人均产出提升了足足8倍，而1960年代日本丰田
领头发明的“精益生产方式”，在流水线基础上把人均劳动生产率又提升了100%----这种生产方式的根本创新才是1920年代美国崛起，1970年代日本崛起的根本原因。

见下：
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世界工业生产方式的变更

英国学者保罗·麦基利曾提出三次工业革命，第一次工业革命始于18世纪晚期的英国，变更形式是由工厂取代作坊，面向机械化生产。第二次工业革命始于20年代初的美国，流水线的普遍运用促进了生产力的发展，大规模生产的方式深入人心。第三次工业革命是21世纪初，特征是数字化制造。与大批量、规模化的生产方式不同，数字化是丰田式的精益生产方式。

单件生产方式

19世纪80年代，工业发展还处于单件生产的原始状态。1915年前后，单件生产方式遇到了无法逾越的问题，没有任何公司能用这种生产方式生产出能供应广大市场的产品。

单件生产方式具备以下几大特征：

（1）劳动力在设计、机械加工和装配方面需要有高度的技艺；

（2）组织结构极为分散；

（3）需要采用通用的机床对金属和木材进行钻、磨等各项进行额外的加工作业；

（4）产量极低。

这种生产率低、生产周期长的生产方式导致了产品价格居高不下。第二次工业革命后，随着机器的全面普及使用，机器逐渐代替人力成为了生产制造的主要方式。到了20世纪20年代，大量生产方式的体制已经趋于成熟。

大量生产方式

大量生产方式最早由20世纪初期的美国的亨利·福特提出并应用，它指的是大规模生产单一品种的生产方式，它具备以下基本特征:

（1）市场有稳定的需求，并且需求统一、规模大；

（2）低成本，拥有稳定的质量，标准产品和服务；

（3）产品开发周期长；

（4）产品生命周期长。

大量生产的方式推动了大量消费，同时也使工厂生活变得枯燥无味。工人只需重复性地操作几个动作，不需要对其他工序进行负责，产品的质量也通通由最后的质检部门负责。

大量生产方式的关键，不在于移动和连续的组装线，而是具有全部且连贯互换性的零件，并且这些零件的相互连接非常方便。这种制造工艺上的革新，才让设立组装线产生可能。

亨利福特的大量生产方式由于可以降低大量的成本，推动了汽车行业长达半个多小世纪的发展，几乎被北美和欧洲的每一种工业活动所采纳。但是，也正是因为这种技术在制造业的哲理中根深蒂固，阻挠了欧洲其他公司向精益生产方式的发展。

在“机器如何改变世界”这本书中明确提出，世界上严重紧缺的是具有竞争力的精益生产方式的生产能力，而大量过剩的是无竞争力的大量生产方式的生产能力。危机在于前者正在威胁着后者。

丰田生产方式

天下难事，必作于易；天下大事，必作于细。

1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用80/20法则为我们简化了世界，精益生产方式理念的提出同样为我们简化了生产的流程。

精益生产的概念最早由日本的丰田公司创造，它是适合制造企业的生产组成方式，由美国麻省理工学院的学者在国际汽车计划研究项目中总结凝练而成。

从明治维新开始学习西方的日本，经历了“二战”的挫败后，经济一度陷入萎靡。在战后的废墟中发展起来的日本工业，几乎走过了半个多世纪的历程。

第二次世界大战后，大野耐一首创了“丰田生产系统（TPS）”，大大提高了产品品质
和缩短了生产周期，奠定了精益生产方式的基础。20世纪70年代石油危机后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及。随后，汽车行业的这种生产理念迅速扩散到日本其他工业领域，可以说，那时日本的公司总的来说比任何采用大量生产方式的公司都占有优势。

丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。它具备以下基本特征：

（1）准时生产；在有需要的时候、按必需的量生产所需的产品。这种理念能大幅
度减少闲置时间、作业切换时间、库存、不合格的供应商，产品开发设计周期等。

（2）看板管理；利用看板传递物料搬运指令信息和生产指令的信息，使得导致成
本提高的零部件库存减少甚至接近于零，从而提高生产率。

（3）员工参与；部分权力下放，员工直接参与管理。这充分调动员工的积极性，
从而降低产品返修率。

20世纪80年代初，MIT的学者将丰田生产系统的特点加以总结，跳出了丰田公司和汽车
行业，提炼成一种管理技术，并命为：“Lean Production"。中文翻译为“精益生产，通过《改变世界的机器》向全世界推广。精益生产方式自此向外扩散，从日本推广到几乎每一个国家，正如20年代的大量生产方式向外扩散一样。推行过程中的直接对象就是那些早期工业时代的巨型大量生产方式工厂。

20世纪90年代，美国对精益生产进行了一系列的研究和实践，在1996年出版了《精益生产》，精益生产自此由经验变成理论。在近十年的时间里，美国制造业有了飞速的发展。可以这么认为，精益生产方式不仅使日本工业在五六十年代开始腾飞，又使美国工业在90年代赶超日本。
精益生产：理念、特点、工具体系

精益生产的基本思想是在需要的时候按需要的量生产出需要的产品。它是准时生产方式之一，核心是零库存和快速反应市场变化。

六大追求及七大目标

精益生产有六大追求，分别是零缺陷原则；追求在制品最少化原则；生产平衡与匹配原则；追求生产效率的极限化原则；追求生产计划能够变动的原则；追求统一协调的生产和物料管理的原则。

它拥有七个“零”目标，零不良品、零转产、零搬运、零库存、零停滞、零故障、零灾害，当然这些目标是理想状态下才能实现的。而在现实生产过程中，每个目标都有具体量化的要求。

利润主义经营思想

目前企业有三种经营思想，分别是成本主义，售价主义和利润主义。

成本主义：售价=成本+利润；

售价主义：利润=售价-成本

利润主义：成本=售价-利润

成本主义建立在在生产垄断产品以获得高额利润的基础上，一旦失去其垄断地位，企业终将会走向倒闭；售价主义则为消极适应市场，供不应求时抬高售价，供大于求时实行降价，是一种被动的经营理念；利润主义即企业为了保证其利润，努力改进生产中所存在的问题。

现今市场竞争日益激烈，供大于求，为买方市场，企业要想获得更大的刊润，就必须努力降低成本。因此，精益生产采用利润主义的经营思想，通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本，从而实现利润最大化的最终目标。

零浪费

大野耐一有一句话，减少一成的浪费相当与增加一倍的销售额。零浪费为精益生产的终极目标，具体可以表现在以下7个方面，如下表所示：

精益生产中的七大浪费

实施精益生产，需要砍掉不必要的成本，如材料费，劳务费，和经费（管理，运输，水电等），通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

生产效率

在工业生产中，还有一个非常重要的指标，就是生产效率。效率可以分为表面效率和真正效率。

表面效率是指企业不顾市场需求，每天以最高效率进行生产。比如，顾客实质需要100
个产品，但是生产了120个，那就为生产过剩的浪费，从而衍生为库存的浪费。

真正的效率是指企业只生产市场所需要的产品及数量，达到实现成本最低时的最大效率，即没有多余库存的同时降低成本。

精益生产中经常有“库存之海”的比喻。

企业依靠库存维持生产好比大船在水平面下正常运行一样。企业，库存与企业潜在问题的关系就如同大船、水平面高度与海底凹凸不平的礁石的关系一样。从水面上看风平浪静，水底却危机重重。当水面下降时，礁石便显露出来。当库存量降低时，隐藏的问题（如调整时间长，客户需求变动，质量问题，在制品过多，设计变动，机器故障等）便显现出来。

精益生产追求的是真正的效率，为了发现并改进生产中所存在的问题，需要努力做到“零库存”。

精益生产工具体系

精益生产是一种生产方式，需要借助一些现场管理工具，如看板、Andon系统等，做可
视化管理。在问题出现的第一时间采取措施解除影响，从而保证整个生产处于正常生产的状态。

精益生产十大工具
三种生产方式的区别

总得来说，精益生产方式综合了单件生产方式与大量生产方式的最佳特征，避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。

三大生产方式比较

大规模的生产管理以粗放生产为主，当生产新产品时，采用大量生产方式工厂要连续停产达数月之久。此外，当通货膨胀时，采用大量生产方式工厂通过积累存货来得到更高的价格，可促使价格上升。但是当经济形势变动时，积储的存货滞销，则加深了生产系统的不景气。

精益生产方式因为没有库存，高度灵活的系统可以抑制通货膨胀和商业周期性变化。

《精益生产》的作者曾在书中表示，精益生产是造物的优越方法。它能制造出成本低、种类低的优质产品。同样重要的是，它为从工厂到公司总部各阶层的雇员提供了更具挑战性和可付诸实现的工作。因此，应该尽快在全世界推广精益生产方式。他确信精益生产方式将在工业的各个领域里取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪标准的全球生产体系。

总体来说，创新分两类：产品创新和成本创新，流水线把生产成本降低了90%！这才是
底层逻辑。