买电车一时爽，修电车火葬场。
特斯拉又因一颗小石头被撞上了热搜。
在江西南昌，一位特斯拉车主在行车途中，压到一颗小石头。小石头弹射起飞，进入了车辆空气管。然后，这辆特斯拉汽车就故障了，电池包坏了。
车主把车拉去维修，经鉴定发现，原来是小石头磕坏了汽车的底部防护构件，有水渗进了电池包，最后电池包坏了。官方维修报价14万，令车主感到难以接受。
只是一颗小石头就引发连锁反应，令车主损失14万的维修费，这不是小石头的问题，而是特斯拉的工业设计问题。
众所周知，电动汽车的最大成本就是电池。广汽集团董事长曾庆洪公开吐槽过，“电池成本占40%-60%，且还在不断涨价，那我不是在给宁德时代打工？”
高额的电池成本吞噬了电车厂的利润，让一众造车新势力、新品牌苦不堪言，亏损严重。对电车车主而言，电池维修也是不可承受之重。即便有保险理赔，但羊毛出在羊身上，保险费用的上涨，最后还是得由电车车主来承担。
因为电池成本太高，短期内又无法降低电池成本，特斯拉为抢占市场，降低电车生产成本，就率先搞了车身结构一体化。这种一体化设计同样体现在特斯拉的电池包上。特斯拉应用的是传统的大圆柱电池，一辆车上要装载近3000个电池。为了管理好这3000个电池，特斯拉又专门研发了一套电池管理系统，来保证电池的集中充放电。
可软件的问题，解决不了硬件的原始属性问题。不同的电芯，在使用寿命上，不可能保持完全的一致性。在使用过程中，难免会有一部分先损坏，剩余部分后损坏。从维修的便利性来说，应该对电池进行拆分，把其中损坏的部分替换出来，而未损坏的部分继续正常使用。
可特斯拉的电池包封装是一体化的。它使用了一种发泡材料，把3000余节电池分成四组电池包，然后一起封装。在这种情况下，你无法检测出到底是哪些电池坏了，哪些电池没坏。即便检测到了，电池包的拆卸工作量也很大，需要车主支付额外的工费。
从商业盈利角度考虑，维修电池包天然对车主不利。因为车主没有精密的检测工具，也无法自主识别电池损坏率。维修厂为了赚更多的钱，在很多时候，即便只坏了一节电池，也很可能告诉车主：“你的电池包坏了，得全套更换。”
商业的天性是自私的。在这种巨大的信息差之下，个人的良心是抵挡不住丰厚的利润的。
可这一切归根到底，还是特斯拉电车在工业设计上，只考虑了整车成本的降低，而将维修成本转移给了消费者。对于一款硬件产品而言，可维修性本就是工业设计中需要重点考虑的一部分。但特斯拉要抢占市场，要压低生产成本，要在残酷的价格战中赢得市场，降成本是特斯拉避不开的选择。
工业一体化路线本身并没有错，它的前提是，你的产品质量要过硬。就像手机电池一体化，你可以用到这部手机报废，电池也不会坏。但如果一辆汽车，买来开个三五年，或者磕磕碰碰一下，电池包就坏了，那这种工业一体化设计并没有真正地提高产品质量。相反，它提高了用户的使用和维修成本。
在电池的防水性设计方面，手机远远领先于汽车。一颗小石头的弹射起飞，就引发了一辆特斯拉汽车的电池包损坏，这属实不应该。然而，在众多特斯拉车主中，这并不是孤例。
许多特斯拉车主反应，车身底部的冷却液防护板很容易被小硬物磕坏。B站上有专业的汽车维修博主特意检查了特斯拉的冷却液管防护板，发现只是一块用手就可以掰弯的塑料板。如果它被磕坏了，这里是极容易渗水的，从而损坏电池包，维修费动辄就是好几万。
队长建议，已经购买了特斯拉的车主，最好自己重新加装一块防护板，免得因小失大。特斯拉虽然是电动汽车的先驱，但却是汽车制造业中的新势力。相比于大众、丰田、奔驰、宝马等百年老厂，在整体工业设计这块，还是存在不少的瑕疵。
这些看似无关紧要的瑕疵，却隐藏着高额的维修风险。特斯拉主推的工业一体化设计，降低的是车厂的生产成本，而提高的却是车主的维修成本。再说，一颗小石子就让特斯拉的电池包损坏了，这也太弱不禁风了。
在队长看来，特斯拉的电池包封装工艺还有很大的提升空间。比亚迪也曾在电池封装工艺上吃过亏，因电池包进水而引发了多起自燃事故。但比亚迪经过升级生产线，大幅改善了封装工艺，自燃事故也随之降低。
对所有的电车企业而言，时至今日，电动汽车仍旧是一个技术不够完善，工业设计不够成熟的新产品。该省的地方，可以省，但不该省的地方，最好还是不要省。
卖车的时候，赚一波，修车的时候，再赚第二波。这样的套路只能吃一时的红利，难以长久。
买电车一时爽，修电车火葬场。
特斯拉又因一颗小石头被撞上了热搜。
在江西南昌，一位特斯拉车主在行车途中，压到一颗小石头。小石头弹射起飞，进入了车辆空气管。然后，这辆特斯拉汽车就故障了，电池包坏了。
车主把车拉去维修，经鉴定发现，原来是小石头磕坏了汽车的底部防护构件，有水渗进了电池包，最后电池包坏了。官方维修报价14万，令车主感到难以接受。
只是一颗小石头就引发连锁反应，令车主损失14万的维修费，这不是小石头的问题，而是特斯拉的工业设计问题。
众所周知，电动汽车的最大成本就是电池。广汽集团董事长曾庆洪公开吐槽过，“电池成本占40%-60%，且还在不断涨价，那我不是在给宁德时代打工？”
高额的电池成本吞噬了电车厂的利润，让一众造车新势力、新品牌苦不堪言，亏损严重。对电车车主而言，电池维修也是不可承受之重。即便有保险理赔，但羊毛出在羊身上，保险费用的上涨，最后还是得由电车车主来承担。
因为电池成本太高，短期内又无法降低电池成本，特斯拉为抢占市场，降低电车生产成本，就率先搞了车身结构一体化。这种一体化设计同样体现在特斯拉的电池包上。特斯拉应用的是传统的大圆柱电池，一辆车上要装载近3000个电池。为了管理好这3000个电池，特斯拉又专门研发了一套电池管理系统，来保证电池的集中充放电。
可软件的问题，解决不了硬件的原始属性问题。不同的电芯，在使用寿命上，不可能保持完全的一致性。在使用过程中，难免会有一部分先损坏，剩余部分后损坏。从维修的便利性来说，应该对电池进行拆分，把其中损坏的部分替换出来，而未损坏的部分继续正常使用。
可特斯拉的电池包封装是一体化的。它使用了一种发泡材料，把3000余节电池分成四组电池包，然后一起封装。在这种情况下，你无法检测出到底是哪些电池坏了，哪些电池没坏。即便检测到了，电池包的拆卸工作量也很大，需要车主支付额外的工费。
从商业盈利角度考虑，维修电池包天然对车主不利。因为车主没有精密的检测工具，也无法自主识别电池损坏率。维修厂为了赚更多的钱，在很多时候，即便只坏了一节电池，也很可能告诉车主：“你的电池包坏了，得全套更换。”
商业的天性是自私的。在这种巨大的信息差之下，个人的良心是抵挡不住丰厚的利润的。
可这一切归根到底，还是特斯拉电车在工业设计上，只考虑了整车成本的降低，而将维修成本转移给了消费者。对于一款硬件产品而言，可维修性本就是工业设计中需要重点考虑的一部分。但特斯拉要抢占市场，要压低生产成本，要在残酷的价格战中赢得市场，降成本是特斯拉避不开的选择。
工业一体化路线本身并没有错，它的前提是，你的产品质量要过硬。就像手机电池一体化，你可以用到这部手机报废，电池也不会坏。但如果一辆汽车，买来开个三五年，或者磕磕碰碰一下，电池包就坏了，那这种工业一体化设计并没有真正地提高产品质量。相反，它提高了用户的使用和维修成本。
在电池的防水性设计方面，手机远远领先于汽车。一颗小石头的弹射起飞，就引发了一辆特斯拉汽车的电池包损坏，这属实不应该。然而，在众多特斯拉车主中，这并不是孤例。
许多特斯拉车主反应，车身底部的冷却液防护板很容易被小硬物磕坏。B站上有专业的汽车维修博主特意检查了特斯拉的冷却液管防护板，发现只是一块用手就可以掰弯的塑料板。如果它被磕坏了，这里是极容易渗水的，从而损坏电池包，维修费动辄就是好几万。
队长建议，已经购买了特斯拉的车主，最好自己重新加装一块防护板，免得因小失大。特斯拉虽然是电动汽车的先驱，但却是汽车制造业中的新势力。相比于大众、丰田、奔驰、宝马等百年老厂，在整体工业设计这块，还是存在不少的瑕疵。
这些看似无关紧要的瑕疵，却隐藏着高额的维修风险。特斯拉主推的工业一体化设计，降低的是车厂的生产成本，而提高的却是车主的维修成本。再说，一颗小石子就让特斯拉的电池包损坏了，这也太弱不禁风了。
在队长看来，特斯拉的电池包封装工艺还有很大的提升空间。比亚迪也曾在电池封装工艺上吃过亏，因电池包进水而引发了多起自燃事故。但比亚迪经过升级生产线，大幅改善了封装工艺，自燃事故也随之降低。
对所有的电车企业而言，时至今日，电动汽车仍旧是一个技术不够完善，工业设计不够成熟的新产品。该省的地方，可以省，但不该省的地方，最好还是不要省。
卖车的时候，赚一波，修车的时候，再赚第二波。这样的套路只能吃一时的红利，难以长久。